Үнемді өндіріс – тұтынушылардың қажеттіліктеріне бағытталған, қалдықтарды жою және процестерді оңтайландыру арқылы өндіріс тиімділігі мен сапасын арттыруға бағытталған озық өндіріс әдісі. Ол Жапониядағы Toyota Motor Company компаниясының өндіріс режимінен туындады, ол жоғары тиімділікке, жоғары сапа мен төмен шығындарға қол жеткізу үшін процесті оңтайландыру, қалдықтарды азайту, үздіксіз жетілдіру және толық қатысу арқылы өндіріс процесінде «үздікке» ұмтылуға баса назар аударды. өндіріс.
Үнемді ойлаудың негізгі тұжырымдамасы қалдықтарды жою болып табылады, ол процестердің, материалдардың және адам ресурстарының қажетсіз қалдықтарын мүмкіндігінше азайтуға баса назар аударады. Өндіріс процесін талдау арқылы қалдықтардың пайда болу себептерін табуға болады, содан кейін жақсарту шараларын қолдануға болады. Мысалы, өндіріс процесінде күту уақыты, тасымалдау уақыты, өңдеу уақыты, қалдықтарды жою және т.б. қалдықтардың себебі болуы мүмкін, ал процесті оңтайландыру және процесті бақылау арқылы қалдықтарды азайтуға және өндіріс тиімділігін арттыруға болады. Құндылық ағынын талдау – бұл өндірістік процесті егжей-тегжейлі талдау арқылы құн ағынын және құндық емес ағынды анықтау, содан кейін құндық емес ағынды жою шараларын қолдану. Құндылық ағынын талдау арқылы сіз өндіріс процесіндегі әрбір буынның құндылығы мен ысыраптылығын терең түсініп, өндіріс процесіндегі тығырыққа тірелу себептерін анықтай аласыз, содан кейін жақсарту шараларын қолдана аласыз. Мысалы, құнды емес ағындарды жою және өндіріс тиімділігін арттыру үшін материалды қамтамасыз ету әдістерін жетілдіру, өндіріс схемасын оңтайландыру және жаңа жабдықты енгізу сияқты шаралар қабылдануы мүмкін.
Үздіксіз ойлау үздіксіз жетілдіруге, яғни өндіріс процесін үздіксіз жетілдіруге, өндіріс тиімділігі мен сапа деңгейін көтеруге баса назар аударады. Үздіксіз жетілдіру процесінде деректерді талдау, статистикалық әдістер, эксперименттік жобалау және басқа әдістер сияқты талдау және шешім қабылдаудың ғылыми әдістерін қабылдау, өндіріс процесіндегі проблемалар мен себептерді анықтау, содан кейін қабылдау қажет. жақсарту шаралары. Үздіксіз жетілдіру арқылы өндіріс тиімділігі мен сапа деңгейін үздіксіз жақсартуға болады. Өндіріс желісін ұйымдастыру формасын қабылдау - бұл қарапайым өндірісті басқару әдісі. Өндіріс процесін бірнеше буындарға бөліп, содан кейін оны өндірістік желіге ұйымдастыру арқылы өндіріс процесінде күту уақыты мен материалды тасымалдау уақытын қысқартуға, өндіріс тиімділігі мен өндіріс сапасын жақсартуға болады. Нақты менеджмент өндірістің тиімділігі мен сапасын арттыру мақсатына жету үшін өндіріс процесінде егжей-тегжейлі басқаруды жүзеге асыруды білдіреді. Өндіріс процесіндегі әрбір буынды мұқият басқару арқылы қажетсіз қалдықтарды азайтуға және өндіріс тиімділігі мен сапа деңгейін арттыруға болады. Мысалы, технологиялық дизайнда өңдеу және өңдеу қиындықтарының санын азайту, осылайша өндіріс тиімділігі мен сапа деңгейін жоғарылату үшін жақсы дизайн жүргізілуі мүмкін.
стандартталған операция процесі өндіріс процесін стандартталған және стандартталған ету үшін өндіріс процесінде стандартталған операция процесін әзірлеуді білдіреді. Жұмыс процесін стандарттау арқылы өндіріс процесіндегі өзгермелілік пен тұрақсыздықты азайтуға, өндіріс тиімділігі мен сапа деңгейін арттыруға болады. Мысалы, өндірістік процесте операциялық мінез-құлықты стандарттау үшін стандартталған операциялық процестерді қабылдауға болады, осылайша операциялық тәуекелдер мен қателер деңгейін төмендетеді, өндіріс тиімділігі мен сапа деңгейін арттырады.
Қызметкерлер кәсіпорынның өндірістік процесінің ең маңызды бөлігі болып табылады. Қызметкерлерді оқыту арқылы олар өндіріс тиімділігі мен сапа деңгейін көтеру үшін олардың біліктілік деңгейін және жұмыс тиімділігін арттыра алады. Мысалы, өндіріс процесінде қызметкерлердің біліктілік деңгейін және жұмыс тиімділігін арттыру, сол арқылы өндіріс тиімділігі мен сапа деңгейін арттыру үшін өндірісте оқыту және біліктілікті арттыру жүзеге асырылуы мүмкін. Оқыту және енгізу кәсіпорындарда үнемді өндірісті шын мәнінде жүзеге асырудың қажетті шарттары болып табылады.
Жіберу уақыты: 27 тамыз 2024 ж